高效軋制國家工程研究中心成立二十周年系列技術(shù)報道
高效軋制國家工程研究中心從成立伊始就將熱軋自動化控制技術(shù)作為重點研究方向，經(jīng)過多年自主創(chuàng)新，在寬幅板帶熱連軋控制技術(shù)的軟硬件平臺、核心裝備、系統(tǒng)集成、中間件、控制模型、質(zhì)量包和系統(tǒng)仿真等方面取得了全面突破。在吸收國際先進技術(shù)的基礎上，開發(fā)出獨具特色的適合我國熱軋生產(chǎn)的N-ROLL系統(tǒng)，并已在數(shù)十條新建或改造的生產(chǎn)線上得到了成功應用。從工程實施情況看，該系統(tǒng)維護方便、運行穩(wěn)定可靠、控制精度高，打破了國內(nèi)熱軋核心控制裝備依賴引進的現(xiàn)狀，有效降低了工程建設和營運成本。
高精度熱軋自動控制技術(shù)是金屬軋制領域的核心技術(shù)之一。熱軋自動化系統(tǒng)通過反映熱軋過程變化規(guī)律的數(shù)學模型、自動控制裝置、計算機及其控制程序等，使各種過程變量保持在所要求的設定值上，并合理地協(xié)調(diào)全部軋制過程以實現(xiàn)自動化操作，將板坯加熱軋制成各種各樣質(zhì)量性能和尺寸合格的熱軋板卷。決定熱軋板帶產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效益的一個關(guān)鍵因素為自動化控制系統(tǒng)的合理性、可靠性和先進性，自動化控制系統(tǒng)也因此成為寬幅板帶熱連軋生產(chǎn)的一項非常重要的共性技術(shù)。
眾所周知，現(xiàn)代化熱軋生產(chǎn)線一般分為多級自動化控制系統(tǒng)，其中傳動控制級（L0），主要完成主輔傳動控制，電、液、氣設備動作執(zhí)行以及儀表數(shù)據(jù)采集等功能；基礎自動化級（L1），主要完成順序控制、邏輯控制、設備控制及實時數(shù)據(jù)采集等功能；過程自動化級（L2），主要完成過程參數(shù)的設定計算和優(yōu)化控制、過程監(jiān)視、歷史數(shù)據(jù)存儲及日志報警等功能；生產(chǎn)管理級（L3），主要完成生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)調(diào)度、庫存管理及物流跟蹤等功能，并逐漸發(fā)展為具有更多功能的制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）。
N-ROLL系統(tǒng)采用多級結(jié)構(gòu)，與國外公司的系統(tǒng)相比，在性能和功能上不相上下，但是在硬件配置卻更簡潔，更優(yōu)化。
一、N-ROLL系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和功能
1.1 系統(tǒng)的硬件配置
考慮板帶熱軋的質(zhì)量控制要求及工藝、裝備配置的具體情況，兼顧系統(tǒng)的先進性、穩(wěn)定性和開放性，綜合應用已經(jīng)積累的材料設計方法、工藝專家知識，并采用先進的智能算法，以實現(xiàn)高精度、全自動化生產(chǎn)為目標，具體包括以下幾方面 ：
1）根據(jù)不同的控制任務要求及特點，采用分級控制的系統(tǒng)架構(gòu)，其中L2主要完成過程日志、報表、優(yōu)化控制、物流跟蹤等任務 ；L1主要完成順序控制、邏輯控制、設備控制、數(shù)據(jù)采集等功能 ；L0主要完成實際動作、實測值傳送等工作。
2）主軋機采用交流同步電動機，由全數(shù)字交直交變頻裝置驅(qū)動。
3）采用“PC服務器+高性能控制器+可編程邏輯控制器”平臺。
4）采用“快速以太網(wǎng)+高速實時網(wǎng)+現(xiàn)場總線”多層網(wǎng)絡體系。
5）具有高精度數(shù)學模型、在線動態(tài)優(yōu)化策略和完善的控制功能。
6）采用基于機理模型和數(shù)據(jù)驅(qū)動的綜合板形、終軋溫度、微恒張力等專有控制技術(shù)。
7）配置多種在線檢測儀表，包括張力、溫度、軋制力、板形、冷熱檢、激光測長等。
8）可實現(xiàn)基于統(tǒng)計過程控制（SPC）、數(shù)據(jù)挖掘、信息融合等技術(shù)的系統(tǒng)智能故障自診斷及控制。
1.2 管控一體的MES系統(tǒng)
MES系統(tǒng)以生產(chǎn)為中心，運用計算機信息化手段管理和優(yōu)化生產(chǎn)過程，提高生產(chǎn)率、縮短交貨期、改善決策支持、實現(xiàn)物流與信息流的一致。隨著國家對節(jié)能降耗要求的提高，實現(xiàn)上、下游工序的能流匹配也成為MES系統(tǒng)的一個重要目標。
MES系統(tǒng)共有13個主要功能模塊組成，分別是：訂單管理、基礎技術(shù)規(guī)范、物料主數(shù)據(jù)、設備能力、生產(chǎn)排程、存貨管理、作業(yè)管理、工器具管理、質(zhì)量管理、生產(chǎn)實績、生產(chǎn)報表、安全授權(quán)、實時過程質(zhì)量數(shù)據(jù)等。系統(tǒng)通過集成適配器與外部企業(yè)資源計劃（ERP）、其他MES、控制系統(tǒng)、天車定位或?qū)嶒炇倚畔⒐芾硐到y(tǒng)（LIMS）等集成，實現(xiàn)面向業(yè)務流程的企業(yè)信息化系統(tǒng)整合。整個系統(tǒng)以生產(chǎn)數(shù)據(jù)模型為核心，完成整個系統(tǒng)功能抽象設計及實現(xiàn)。作為管控銜接系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以支持企業(yè)級ERP系統(tǒng)或整體產(chǎn)銷系統(tǒng)的運行?；诖罅繑?shù)學模型和優(yōu)化算法的生產(chǎn)與調(diào)度子系統(tǒng)是MES系統(tǒng)最重要的功能模塊，系統(tǒng)需充分考慮熔煉、連鑄、熱軋三個工序的生產(chǎn)約束，兼顧不同的質(zhì)量要求和合同交貨期，采用一體化的排程策略和調(diào)度策略，實現(xiàn)三大工序的物流匹配和能流匹配，提高熱軋生產(chǎn)線的可熱裝品種的熱裝率和熱裝溫度，大幅度降低加熱爐的能耗。
整個系統(tǒng)基于統(tǒng)一的流程數(shù)據(jù)模型設計、功能模塊可以裁剪與適配。以訂單為核心，支持企業(yè)“以銷定產(chǎn)，以產(chǎn)促銷”的混合生產(chǎn)模式。采用基于件次的生產(chǎn)排程與作業(yè)管理，支持各種常見鑄軋銜接工藝：直接熱裝（DHCR）、熱裝（HCR）、冷裝（CCR），采用統(tǒng)一的平臺與安全授權(quán)，做到集成的實時過程數(shù)據(jù)與質(zhì)量管控。系統(tǒng)以生產(chǎn)數(shù)據(jù)模型為核心，使得多個獨立工序?qū)崿F(xiàn)了有效的無縫連接和優(yōu)化，可最大限度地利用優(yōu)勢資源，實現(xiàn)科學規(guī)劃，保證了熱連軋生產(chǎn)的高效、連續(xù)、低成本。
1.3 過程自動化系統(tǒng)
由于熱軋軋制條件復雜，過程控制系統(tǒng)的開發(fā)難度大，是各家計算機控制系統(tǒng)供應商相互競爭的重要環(huán)節(jié)，為便于開發(fā)、調(diào)試和今后的升級，N-ROLL系統(tǒng)通過合理劃分模塊結(jié)構(gòu)，并對其功能和接口進行標準化設計，各模塊可根據(jù)實際生產(chǎn)設備和功能的配置實現(xiàn)自由組合。主要涉及的數(shù)學模型包括溫降模型、軋制力模型、前滑模型、寬度模型以及彈跳模型。
在常規(guī)控制功能的基礎上，N-ROLL系統(tǒng)還具有如下獨到的過程控制功能：
1）容錯控制策略。在生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的設備狀態(tài)異常擾動、測量信息不可靠等問題，這將會嚴重影響L2 控制系統(tǒng)的模型精度，甚至導致生產(chǎn)事故。目前在大多數(shù)控制系統(tǒng)中，這種情況都是由模型維護人員人工修正或交給操作工確認。在N-ROLL系統(tǒng)中，可以采用容錯控制策略來自動判斷和處理。利用信息融合技術(shù)，控制系統(tǒng)可將來自多方面的信息加以智能比對和合成，得到比單一信息源更精確、更完全的結(jié)果。這樣，在單個儀表的測量數(shù)據(jù)出現(xiàn)異常時，不會導致系統(tǒng)控制精度的顯著下降或誤動作。
2）數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)。在軋制過程中，L2 控制系統(tǒng)會收集并歸檔每卷帶材的各類相關(guān)數(shù)據(jù)，比如軋件原始數(shù)據(jù)輸入（PDI）、設定數(shù)據(jù)、實測數(shù)據(jù)、設備狀態(tài)數(shù)據(jù)、精度統(tǒng)計數(shù)據(jù)等，它們對分析產(chǎn)品質(zhì)量、設備故障、模型精度等問題非常有用。然后，分析和處理這些海量數(shù)據(jù)時不僅要求維護人員具備較高的專業(yè)水平，而且還需要花費大量的時間和精力。關(guān)聯(lián)規(guī)則挖掘是數(shù)據(jù)挖掘問題中的一個重要的研究內(nèi)容，根據(jù)所挖掘的關(guān)聯(lián)規(guī)則，可以發(fā)現(xiàn)大量數(shù)據(jù)項之間有用的關(guān)聯(lián)或依賴聯(lián)系。當系統(tǒng)控制精度出現(xiàn)異常時，專門設計的數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)可以通過關(guān)聯(lián)規(guī)則挖掘技術(shù)，找出異常工況之間的內(nèi)在規(guī)律，以引導系統(tǒng)維護人員分析故障原因和制定對策。
3）工藝開發(fā)與維護。N-ROLL系統(tǒng)提供了一個進行熱軋工藝離線模擬計算的工藝參數(shù)開發(fā)工具，根據(jù)產(chǎn)品性能要求和設備能力限制等因素，可方便設計出新產(chǎn)品的相關(guān)軋制工藝參數(shù)和模型系數(shù)。經(jīng)過工藝人員確認后，該工具可自動為在線控制系統(tǒng)擴充相關(guān)的各參數(shù)表，使其具備軋制新產(chǎn)品的能力。
1.4 基礎自動化系統(tǒng)
基礎自動化系統(tǒng)主要完成全線設備的順序和邏輯控制，并承擔軋件全長質(zhì)量控制的任務，為實現(xiàn)高速控制，多采用CPU實時高性能控制器完成復雜的控制功能，如自動厚度控制（AGC）、自動板形控制（ASC）、自動寬度控制（AWC）等，為實現(xiàn)高速通信，主干網(wǎng)多采用光纖以太網(wǎng)或內(nèi)存映像網(wǎng)，并充分考慮熱軋生產(chǎn)中信息流和數(shù)據(jù)流的特點，采用分段和分層設計的網(wǎng)絡拓撲結(jié)構(gòu)，以實現(xiàn)數(shù)據(jù)和信息的快慢分離、區(qū)域分流。對于不同的工藝設備配置，基礎自動化系統(tǒng)的控制功能也不同，以熱連軋帶鋼生產(chǎn)為例，主要控制功能如下：
1）爐區(qū)主要包括入爐輥道的速度、入爐板坯位置及邏輯聯(lián)鎖控制、裝料爐門的動作控制、入料機的速度控制及邏輯聯(lián)鎖控制、入料機的位置控制、加熱爐區(qū)的設備監(jiān)控、加熱爐區(qū)操作臺控制、加熱爐區(qū)的生產(chǎn)線故障診斷控制及保護、出料機的速度控制、位置控制及邏輯聯(lián)鎖控制、出料爐門的動作控制、出料輥道的速度控制及邏輯聯(lián)鎖控制等。
2）粗軋區(qū)主要包括初始設定（速度、輥縫、軋制力等）、物料跟蹤、速度主令、順序控制、輥道速度控制、速降補償、高壓水除鱗控制、粗軋冷卻水控制（軋輥冷卻、逆噴等）、側(cè)導板控制、模擬軋制、換輥控制、軋輥和接軸液壓平衡控制、定寬壓力機控制、短行程控制、粗軋機輥縫位置控制、粗軋機AGC、粗軋機速度控制、立輥開口度控制、立輥AWC、立輥短行程控制（SSC）、立輥與粗軋機微張力控制、立輥速度控制、急停與快停邏輯連鎖控制、保溫罩/廢坯推出機控制、熱卷箱控制等。
3）精軋區(qū)主要包括初始設定（速度、輥縫、軋制力等）、物料跟蹤、速度主令、速降補償、順序控制、輥道速度控制、模擬軋制、切頭剪剪切控制、精軋入口立輥控制、活套控制、活套套量控制、機架間冷卻控制、彎輥控制、竄輥控制、側(cè)導板位置控制、軋機調(diào)零、液壓輥縫位置控制（HGC）、精軋AGC、動態(tài)平坦度控制（DFC）、動態(tài)凸度控制（DPC）、精軋機軋輥冷卻水控制/自動換輥控制、軋輥液壓平衡控制、急停及快停邏輯連鎖控制、終軋溫度控制（FTC）等。
4）卷取區(qū)主要包括初始設定、物料跟蹤、速度主令、順序控制、輸出輥道控制、模擬卷取、層流冷卻控制（CTC）、夾送輥輥縫控制、助卷輥踏步控制（AJC）、卷取張力控制、帶尾位置控制、取直徑計算、卷筒速度控制、卸卷小車位置控制等。除此之外，基礎自動化系統(tǒng)還需實現(xiàn)各區(qū)的液壓、潤滑等子系統(tǒng)的控制功能，包括泵啟?？刂?、液位保護控制、油溫保護控制、壓力保護控制等。同時，還要負責與其他系統(tǒng)的控制設備或大型儀表的通訊連接。
在常規(guī)控制功能的基礎上，針對不同熱軋現(xiàn)場出現(xiàn)的問題，N-ROLL系統(tǒng)采用先進智能算法，對關(guān)鍵控制功能進行優(yōu)化升級，控制效果均有不同程度的提高。這些功能包括：鐮刀彎及跑偏控制、兩側(cè)液壓缸同步控制、粗軋拋料距離控制、活套微張力控制、優(yōu)化剪切等。
二、N-ROLL系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)
2.1國際領先的板形控制技術(shù)
軋制中心經(jīng)過多年的開發(fā)和實踐，成功開發(fā)了多項擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的板形控制技術(shù)，并在國內(nèi)外多條鋼鐵及有色板、帶、箔生產(chǎn)線上得到應用，為企業(yè)實現(xiàn)了高精度、低風險、高產(chǎn)出的板形質(zhì)量控制。
1）軋機工作輥和支持輥輥形技術(shù)及綜合輥系配置方案。包含變接觸支持輥輥形技術(shù)（VCR）、與連續(xù)變凸度（CVC）及高效變凸度（HVC）等高次曲線工作輥匹配的VCR+技術(shù)、具有強大凸度控制能力的HVC工作輥輥形技術(shù)、用于解決不銹鋼高次浪形的中部變凸度（MVC）工作輥輥形技術(shù)，用于邊部板形控制的非對稱輥（ATR）、邊部變凸度（EVC）工作輥輥形技術(shù)等。
2）高精度板形控制模型。包含在過程自動化L2實現(xiàn)的板形設定計算模型、板形自學習模型，在基礎自動化L1實現(xiàn)的板形保持模型、凸度反饋模型、平坦度反饋模型、板形板厚解耦模型和軋后冷卻平坦度補償模型、動態(tài)分段冷卻控制模型等，可實現(xiàn)高精度的板形自動控制。
3）高品質(zhì)熱軋和冷軋工序板形協(xié)調(diào)控制技術(shù)。包含高次浪形控制技術(shù)、帶鋼亮帶控制技術(shù)、帶鋼起筋控制技術(shù)、硅鋼橫向厚差控制技術(shù)等。
4）企業(yè)板形質(zhì)量問題判定及綜合對策。包含基于企業(yè)大量板形質(zhì)量異議數(shù)據(jù)挖掘技術(shù)、基于質(zhì)量異議的板形質(zhì)量在線判定系統(tǒng)、板形質(zhì)量開展綜合對策技術(shù)等。
2.2開創(chuàng)性的全流程工藝質(zhì)量 在線判定與分析診斷系統(tǒng)
冶金全流程工藝質(zhì)量在線判定與分析診斷系統(tǒng)通過多種適配器采集制造過程來自L1/ L2/MES等系統(tǒng)的工藝參數(shù)、質(zhì)量參數(shù)、質(zhì)量判定結(jié)果、制造規(guī)范等數(shù)據(jù)，在進行數(shù)據(jù)重整后按統(tǒng)一的數(shù)據(jù)存儲模型進行存儲，為用戶提供了統(tǒng)一的全流程工藝質(zhì)量參數(shù)信息，用戶可以按物料、訂單、批次、班組等多種主題進行工藝質(zhì)量數(shù)據(jù)追溯與分析。同時提供產(chǎn)品過程質(zhì)量在線監(jiān)控、預警與在線評級、離線工藝質(zhì)量追溯、分析與工藝參數(shù)優(yōu)化分析、異常診斷等功能。該系統(tǒng)可以幫助企業(yè)技術(shù)人員對全流程工藝參數(shù)數(shù)據(jù)進行統(tǒng)一分析、展現(xiàn)，找到工藝質(zhì)量異常原因，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)改進。該系統(tǒng)能提供多種常用采集適配器，適用于常見冶金自動化控制系統(tǒng)工藝/質(zhì)量參數(shù)采集；構(gòu)建了關(guān)系一致的工藝參數(shù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)的數(shù)據(jù)存儲模型，工藝曲線/質(zhì)量數(shù)據(jù)均可按物料、訂單、批次等多種主題訪問；提供統(tǒng)一數(shù)據(jù)訪問服務接口，業(yè)務人員可進行工藝質(zhì)量參數(shù)逆向與正向追溯分析；實現(xiàn)多工序工藝曲線自動同步處理，提高過程質(zhì)量參數(shù)分析準確性；基于規(guī)則庫配置實現(xiàn)產(chǎn)品工藝質(zhì)量在線評級，提高產(chǎn)品工藝過程質(zhì)量一致性；支持工藝參數(shù)離線優(yōu)化分析與質(zhì)量異常診斷。
2.3 功能強大的中間件
中間件是過程自動化系統(tǒng)的核心支撐軟件，它的主要作用是屏蔽硬件平臺和操作系統(tǒng)的差異性以及底層操作系統(tǒng)的復雜性，使應用程序開發(fā)人員面對一個簡單而統(tǒng)一的開發(fā)環(huán)境，降低過程自動化應用軟件開發(fā)和維護的復雜性。軋制中心自主研發(fā)的中間件PCDP（過程控制開發(fā)平臺），已經(jīng)在多個大型熱連軋控制系統(tǒng)中成功應用，并經(jīng)歷10余年的現(xiàn)場在線考驗。PCDP主要作用為：
1）屏蔽硬件平臺和操作系統(tǒng)的差異性以及底層操作系統(tǒng)的復雜性，使程序開發(fā)人員面對一個簡單而統(tǒng)一的開發(fā)環(huán)境，降低過程自動化應用軟件開發(fā)、移植和維護的復雜性。
2）將過程控制系統(tǒng)中與那些特定項目無關(guān)的共性功能分離并固化，以縮短項目的開發(fā)和調(diào)試時間，提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性。
3）增加系統(tǒng)的擴展能力，由于中間件都是通過配置來適應不同項目的需求，當需要修改或擴展功能時非常方便。PCDP提供了豐富的診斷分析工具，可自動記錄操作工所進行的干預，便于事故和質(zhì)量分析；通過PING（消息探測）應用程序，實現(xiàn)在線診斷應用程序狀態(tài)，防止由于應用程序停止響應而造成系統(tǒng)故障；自動定位應用程序意外退出時的出錯位置和相關(guān)變量內(nèi)容，便于運行錯誤。
2.4 超寬幅鋁板帶熱連軋表面質(zhì)量控制技術(shù)
針對超寬幅鋁板帶熱連軋初期投產(chǎn)過程中產(chǎn)生的主要表面質(zhì)量缺陷，通過設備保障、工藝技術(shù)控制和管理措施，使超寬幅熱連軋鋁板帶產(chǎn)品表面質(zhì)量有了很大的提高。設備保證體系從熱連軋的關(guān)鍵設備入手，其中刷輥的選型和刷輥技術(shù)對產(chǎn)品表面質(zhì)量的影響尤為重要。通過收集、總結(jié)研究在熱連軋過程中產(chǎn)生的主要表面缺陷產(chǎn)生的原因，制定出了適合于超寬幅鋁板材的鋁合金板帶材表面質(zhì)量的改進措施。管理保障體系對于產(chǎn)品的質(zhì)量控制也是不可或缺的，通過質(zhì)量小組管理、責任到人、建立獎懲制度、定期召開質(zhì)量分析會以及清潔管理等一系列的質(zhì)量管理制度，保障產(chǎn)品表面質(zhì)量。因此，通過設備、工藝、管理三個質(zhì)量保障體系的不斷建立，初期出現(xiàn)的主要表面缺陷（粘鋁）大大減少，超寬幅鋁板帶產(chǎn)品表面質(zhì)量大大提高。
三N-ROLL熱軋自動化系統(tǒng)應用實績及獲獎情況
3.1應用實績
N-ROLL系統(tǒng)已在國內(nèi)多條熱軋生產(chǎn)線上得到了成功應用并取得良好的控制效果，為企業(yè)創(chuàng)造了巨大的經(jīng)濟效益。以柳鋼1450熱連軋生產(chǎn)線為例，該生產(chǎn)線于2010年1月熱負荷試車一次就取得了成功，1月底軋制2.5mm厚產(chǎn)品，3月份成功軋制1.2mm厚度的極限規(guī)格，并實現(xiàn)日達產(chǎn)，根據(jù)大生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)，產(chǎn)品質(zhì)量達到國際先進水平。近年來，軋制中心負責新建或改造全線自動化控制系統(tǒng)的生產(chǎn)線主要有：
1）鋼鐵行業(yè)熱連軋：包括安豐1780、印尼1780不銹鋼、鼎信1780、重鋼1780、武鋼1700、誠德1630不銹鋼、日鋼1580、萊鋼1500、柳鋼1450、西南不銹1450、東海特鋼1450 、吳航1150不銹鋼、鼎信850不銹鋼、馬鋼CSPL2級系統(tǒng)等。
2）有色行業(yè)熱連軋，包括永杰1850mm1+3熱連軋、巨科1850mm1+4熱連軋、銀海3300+2850mm 1+4熱連軋、銀邦4000單機架雙卷取、明泰3300+2850mm1+1熱軋、萬達2400mm1+4改造、明泰2000mm1+4改造等。
3）中板及爐卷等熱軋，包括紅日2600 中板軋機、吳航2250 雙機架爐卷軋機、雙瑞1450 鈦板軋機、邁銳思鎂帶軋機等。
4）改造項目：承接多條生產(chǎn)線的局部改造項目，如板形控制閉環(huán)、AGC/AWC、鐮刀彎優(yōu)化、優(yōu)化剪切、液壓活套、加熱爐優(yōu)化燃燒、軋線模型優(yōu)化等。
3.2 獲獎情況
1）寬帶鋼熱連軋自由規(guī)程軋制關(guān)鍵技術(shù)及應用，獲2015年冶金科技進步獎一等獎。
2）CSP流程全工序高品種鋼的板形質(zhì)量控制，獲2014年安徽省科學技術(shù)獎三等獎。
3）高強韌寬中厚板（卷）連鑄卷軋生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)及規(guī)模產(chǎn)業(yè)化，獲2011年度江蘇省科學技術(shù)獎二等獎。
4）寬帶鋼熱連軋生產(chǎn)成套關(guān)鍵技術(shù)與應用，獲2010年度國家科學技術(shù)進步獎二等獎。
5）寬板帶生產(chǎn)計劃集成與動態(tài)調(diào)度系統(tǒng)研制，獲2009年度教育部科學技術(shù)進步獎一等獎。
6）武鋼煉鑄軋集成計劃與調(diào)度，獲2009年度冶金科學技術(shù)獎二等獎。
7）寬板帶生產(chǎn)計劃集成與動態(tài)調(diào)度系統(tǒng)研制，獲2009年度教育部科學技術(shù)進步獎一等獎。
8）寬帶鋼熱連軋自動化控制系統(tǒng)研究與應用，獲2008年冶金科學技術(shù)獎一等獎。
9）萊鋼1500mm熱軋帶鋼自動控制系統(tǒng)的研究與應用，獲2007年度山東省科技進步獎三等獎。
10）唐鋼薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線技術(shù)集成與自主創(chuàng)新，獲2006年度冶金科學技術(shù)獎一等獎。
11）帶鋼熱連軋厚度及板形控制系統(tǒng)研制，獲“九五”國家重點科技攻關(guān)計劃（重大技術(shù)裝備）優(yōu)秀科技成果。
12）帶鋼熱連軋機組全線自動控制系統(tǒng)研制，獲“九五”國家重點科技攻關(guān)計劃（重大技術(shù)裝備）優(yōu)秀科技成果。
